Отправлено: 23.11.04 20:47. Заголовок: Лучшие пасты для полирования.

По мне, так Фарекла Г-3 - явный лидер(утверждаю это несмотря на то, что фирма, в которой я работаю, "подсажена" на 3М, так что хорошим материалом приходится пользоваться за свои денежки, но мне моё время - дороже!) . Что MS, что HS лаки - режет великолепно. Мигвайер 85 в новом варианте как-то уже не так, как прежний, но всё-равно - хорош... 3М - это если только поролоновыми шайбами пользоваться и в небольших объёмах работать.

 Отправлено: 15.04.09 00:05. Заголовок: юрий пишет: Я о уго..

юрий пишет:

цитата:

Я о угол стола.Пока полировальники недорогие -то не жалко.Хочу купить комплект СОЛО от Магвайерс. Там круги дорогие.

Неее, Юрик, не покупай... отстой полный, поверь.... Там ведь вся фишка в чем??? Да зажрались на Магвайерс: за круги бабки бешенные лупят, а столы для очистки в придачу не предлагают. И что? А то. что если для очистки дешёвого круга всяко-разно ты сможешь найти угол ДЕШЁВОГО стола, то для Магвайерс эта мебель уже не подходит. Хороший стол потянет на несколько сотен баксов, а оно тебе надо???

 Отправлено: 15.04.09 23:45. Заголовок: Pivo пишет: не скот..

Pivo пишет:

цитата:

не скотч а 120-180 шкуркой на оборотах

Так это шкурка на оборотах или обороты на шкурке?

юрий пишет:

цитата:

От стирки и затем итжима полировальник гораздо быстее приходит в негодность. Отслаивается клей..И дальше в мусорный бак.Одно дело если стоимость-150-200р.А если стоит под штуку.

Хреновыми полировальниками пульзуетесь, батенька... Нормальный - сто раз стираешь и аналогично выжимаешь

Паша-малыш пишет:

цитата:

Да зажрались на Магвайерс

А у вас ещё Мэгваерс не подскочил в цене?
Я смотрю вы все здесь поролоном трёте...

 Отправлено: 16.04.09 10:34. Заголовок: соломон пишет: Чуйс..

соломон пишет:

цитата:

Чуйствую Паша незаскучают с тобой братья наши на вашей стрелке

Витя, а там ещё мой кузовщик Жека присоединится-это ещё 70% юмора
1xxx пишет:

цитата:

А у вас ещё Мэгваерс не подскочил в цене?

А фиг знает Я знаю, что есть такая фирма, знаю. что довольно солидная, но не работал её материалами и цен не знаю...Юмор, батенька

 Отправлено: 16.04.09 13:38. Заголовок: Видел рекламный букл..

Видел рекламный буклет 3м - остается только паста с зеленым, желтым, красным и синим колпачками.

 Отправлено: 16.04.09 18:08. Заголовок: Danich пишет: остае..

Danich пишет:

цитата:

остается только паста с зеленым, желтым, красным и синим колпачками.

А по уменьшению абразивности , каков теперь порядок?

 Отправлено: 16.04.09 22:25. Заголовок: А пастой 4CR никто н..

А пастой 4CR никто не работает ?
Нам нравится, полирует олично, и никаких брызг как от фореклы.

 Отправлено: 17.04.09 00:16. Заголовок: denis BY пишет: А п..

denis BY пишет:

цитата:

А пастой 4CR никто не работает ?

Замечательные пасты.

 Отправлено: 17.04.09 01:06. Заголовок: denis BY Откуда - бр..

denis BY Откуда - брызги от фареклы? Вы что, её мочите?
При грамотной полировке в последней стадии процесса происходит цикл самоочищения полировального круга. Так что если шапку надо мыть - значит вы что то не так делаете.
Поролоновую можно и 80й реставрировать, когда она от износа форму потеряет.

 Отправлено: 17.04.09 01:39. Заголовок: так на видео от Rove..

так на видео от Rover (сайт Fаrecla), ее смачивают слегка водичкой, я так всегда брызгал немного воды на диск и на полируемую поверхность

 Отправлено: 17.04.09 09:11. Заголовок: Ну, я один раз тоже ..

Ну, я один раз тоже сбрызнул... Больше не брызгаю.

 Отправлено: 17.04.09 11:10. Заголовок: Чего? Я делаю так.....

wowk А чего? Я делаю так... нанёс пасту G3 равномерно, на самой маленькой скорости втёр... потом на 1500-1800 оборотов полирую.. часть пасты самостирается, остаётся сухое пятно. Брызгаю его слегка водичкой, и прохожу ещё раз.... полируется и заодно пятно пасты исчезает, поверхность стаёт глянцевой и почти чистой... вода очищает и смачивает поверхность.... Ну и ещё в конце брызгаю от души, и ещё раз полирую... получается как бы водичкой разбавленой пастой, опять же при этом вода высыхает и поверхность "за кругом очищается"...

Вроде как по технологии.... Разве нет?

 Отправлено: 18.04.09 00:02. Заголовок: mishustik Зеленый, ..

mishustik
Зеленый, желтый, синий - по уменьшению абразивности. Ну а красный - это ручная вроде, вместо синей. Синяя - антиголограммная.

http://www.glasurit.ru/novoe/kompaniya-3m-razrabotala-bolee-effektivnuyu-i-deshevuyu-sistemu-polirovki-avtomo.html

 Отправлено: 20.04.09 19:16. Заголовок: Я работал 3М, Фестул..

Я работал 3М, Фестул, Форекла, все нравиться кроме турецкого 3Ма. Остановился на Фестуле

 Отправлено: 20.04.09 19:18. Заголовок: В общем вопрос понят..

В общем вопрос понятен. Работая одной системой , получаешь предсказуемый результат , если он не удовлетворителен , то тогда есть смысл пробовать другое. Кто-то работает Фареклой , кто-то 3М , кто-то Фестул и т.д. И все получают хорошие результаты - вывод , при определенной сноровке и мастерстве любой полировальной системой человек , умеющий ей работать добивается хорошего результата. Разница наверное будет в нюансах. Поэтому никто и не проводил полномасштабных испытаний различных систем .

 Отправлено: 22.04.09 18:28. Заголовок: Puma пишет: А конк..

Алексей ШМАКОВ

Полировка, полировка, полировка …

Невзирая на наличие или отсутствие диктатуры в России, количество «свежих» легковых автомобилей на этой территории будет только увеличиваться, хотя Штаты нам никогда не догнать — ни в области демократии, ни в области «штук на одну тысячу человек». Но определенная динамика развития в сфере автобизнеса все-таки существует, и существует она как минимум в одном направлении — внешний вид автомобиля. Блеск эмали и лака, покрывающих и защищающих «наше», и тем более «ихнее», «железо», всегда будет ярче и дороже матовости зацарапанного и облупившегося ЛКП с пятнами расползающейся ржавчины.

Проще говоря: чем ярче и привлекательнее выглядит автомобиль, тем дороже он стоит, да и владельца такого автомобиля уважают несколько больше, чем хозяина грязной, прокуренной и заплеванной «помойки». Единственный минус ухоженного и блестящего автомобиля в России — горячее желание определенной части населения провести ржавым гвоздем по этой красоте.

Почему автомобиль перестает блестеть?
Слабость и нехватка блеска окрашенной поверхности кузова автомобиля — следствие воздействия на лакокрасочную поверхность различных факторов, которые можно разбить на несколько основных групп.

• Ультрафиолетовое воздействие (солнечные лучи)
Эффект воздействия — обесцвечивание пигментов поверхностного слоя эмали, входящих в ее состав, причем одни пигменты обесцвечиваются больше, другие — меньше, отсюда соответствующее изменение оттенка.
• Химическое воздействие (включающее в себя окисление, обработку кислотными дождями и различными реагентами, применяемыми в зимнее время, жесткую воду с ее солями кальция и магния, щелочь бесконтактных моек, соки (смолы) деревьев, птичий помет и прочую гадость)
Эффект воздействия — разъедание и разрыхление поверхностного слоя эмалей и лаков с соответствующим снижением блеска, осаждение и проникновение в ЛК-поверхности различных соединений химических веществ.
• Механическое воздействие (от «пескоструйки» из-под колес впереди идущей машины и своих собственных, от жесткого ворса щеток при мойке или удалении снега, грязных тряпок — и чистых, но по пыльной поверхности, веток кустов, уже упоминавшихся гвоздей, близко расположенных железобетонных столбов и прочей когтистой «живности»)
Эффект воздействия — образование на ЛК-поверхности микросколов, рисок (царапин) различной формы, длины, глубины и плотности.

Все это приводит к тому, что луч (поток) света, падающий на автомобиль, не отражается полностью от поверхности, а, разбиваясь о микронеровности, рассеивается в разные стороны, и, соответственно, такую поверхность человеческий глаз воспринимает как более тусклую.

Вернуть блеск во что бы то ни стало!
А можно ли вернуть утраченный блеск лакокрасочной поверхности? И если можно, то каким способом? Наиболее технологичным методом на данном этапе остается полировка, которая как раз и подразумевает борьбу с неровностями на обрабатываемых поверхностях.

Отступление первое
Начнем с советского энциклопедического словаря под редакцией А. М. Прохорова: Полирование (нем. polieren, от лат. polio — «делаю гладким»): 1) В машиностроении и приборостроении — обработка изделий для получения малой шероховатости поверхности. Производится механическим (например, обработкой абразивным инструментом), электрохимическим и другими методами. 2) В камнеобработке П. производят с помощью абразивного инструмента вручную или на специализированных станках. 3) В деревообработке различают П. столярное (заключается в постепенном заполнении пор поверхности, преимущественно политурой) и лакокрасочное (неровности, возникающие после нанесения лакового или эмалевого слоя, устраняются в основном механическими методами).

Для тех, кто все уже понял, нижеследующий текст (по этическим соображениям) читать не рекомендуется!
А для остальных постараемся донести: «Что, как и почему?».

Терминология. Общие понятия
Так что такое полировка и какие цели достигаются ею в нашей сфере — в сфере автосервиса (автобизнеса)? В любом случае полировка — это технологический процесс, с помощью которого (как минимум) достигается улучшение потребительских свойств и качеств как лакокрасочной поверхности, так и автомобиля в целом.
C самого начала нам стоит определиться с видами полировки.
Вообще, технология полировки известна в той или иной мере каждому человеку. Кто-то хоть раз наносил крем на ботинки, а затем бархоточкой — и до блеска... Кто-то в детстве улучшал скольжение деревянных лыж посредством парафиновой свечи. Есть и другие примеры...
Эти примеры описывают так называемую защитную полировку. Ее основной принцип таков: нанесли на поверхность жидкий или густой материал на основе восков, синтетических полимеров и прочей «химии», по необходимости растерли — и на некоторое время эта поверхность прикрыта тонким и гладким слоем «брони», отбивающей атаки кислотных дождей, ультрафиолета и других вредностей.
Имеется еще один вид полировки — абразивная полировка.
Разбить полировку именно на эти два вида позволяют нам технологические принципы, заложенные в основу воздействия на обрабатываемую поверхность (в нашем случае это окрашенная поверхность автомобиля). То есть, отталкиваясь от древних «латынян», гладкости поверхности мы добиваемся двумя различными способами:
1)замазываем микронеровности (в основном риски);
2)удаляем те же самые риски первоначальным измельчением их до размеров, меньших длины волны света (760 нанометров, или 0,76 микрометров, — красный, 380 нанометров, или 0,38 микрометров, — фиолетовый), когда человеческий глаз уже не в силах видеть эти риски с последующим размазыванием (разглаживанием) их.

Хотя существуют и другие способы деления: «профессиональная и любительская», «ручная и механическая» и др. Но, на мой взгляд, границы этих «делений» слишком размыты. Ну скажите, как будет называться метод обработки, когда профессионал-полировщик, используя материалы из «профессиональных» и «любительских» полировальных систем, вручную добьется необходимого результата или если любителю, впервые взявшему в руки профессиональную полировальную (роторную) машинку, повезет не испортить ЛК-поверхность, а создать шедевр блеска?..
Если с самим воздействием на обрабатываемую поверхность удалось «определиться», то с материалами, производящими это самое воздействие, все несколько запутаннее, и даже энциклопедический словарь нам не помощник.
Легче всего многообразие имеющихся материалов обозвать полиролями, ведь именно для выполнения функций полировки они и предназначены, но давайте копнем немного глубже и с помощью американцев, а точнее — их терминологии, разберемся в конкретном назначении каждого материала, его составе (слегка) и свойствах.
Почему американцы нам могут помочь? Да потому, что именно их автомобильный культ привел «мировое сообщество» к нынешнему многообразию «полиролей»!

Полироли — эмульсии различной вязкости (часто на водной основе), получаемые смешиванием в мощных миксерах разнородных компонентов, необходимых для создания гладкой, блестящей ЛКП; также встречаются и в виде паст большей или меньшей вязкости.

Отступление второе
Собственно, скорее всего, все и начиналось именно с паст на основе пчелиного воска (wax), которые использовались для вощения (waxing) различных поверхностей, включая окрашенные поверхности автомобилей. Но этот воск слишком мягок и обладает повышенной (относительно) термопластичностью. Каждый может представить себе, что происходит с пчелиным воском при минимальном нагреве: он становится вязким и липким, цепляет на себя всякую грязь… И если в полиролях для вощения деревянной мебели, полов и пр. пчелиный воск до сих пор представляет собой основу, то в автомобильных материалах его присутствие, скорее, исключение из правил.
На сегодняшний день непревзойденной основой высококачественных защитных паст и большинства защитных полировальных эмульсий является самый твердый из известных натуральных (природных) восков — воск бразильской пальмы Carnauba (лат. Copernica Cerifera). Именно твердость, способность выдерживать высокие температуры, хорошие показатели прозрачности и вывели этот воск в лидеры применения в материалах по уходу за ЛКП.
Карнаубский воск получают, высушивая листья пальмы, — во время ее роста он выделяется из листьев для защиты растения от обезвоживания. После высушивания срезанных листьев воск становится похожим на муку грубого помола. Эту «муку» собирают, промывают кипятком, брикетируют и отправляют для дальнейшей переработки. В конечном итоге получается продукция четырех «товарных» классов, различающихся цветом и некоторым количеством составляющих. Карнаубский воск плавится при температуре + 81… + 86 ºC, что позволяет использовать его в смеси с другими восками для улучшения их характеристик (уменьшение липкости и увеличение блеска) и снижения себестоимости защитных материалов.
Есть еще несколько восков, которые могут входить в защитные полироли в качестве компонентов.
• Парафин, получаемый при переработке нефти, и его производная — парафиновый или микрокристаллический воск.
• Озокерит — минерал из группы нефтяных битумов. Его залежи встречаются в виде примесей к кремниевым и известковым породам. Очищенный озокерит плавится при более высокой температуре (от + 65 до + 80ºC) чем парафин; он почти полностью состоит из высокомолекулярных углеводородов.
• Горный воск получают из бурых углей. Он хрупок и тверд, устойчив к царапанию, приближаясь в этом отношении к карнаубскому воску. Благодаря этим свойствам горный воск применяют в полировальных составах самостоятельно и в смесях для повышения температур плавления более мягких восков.
Воски не смачиваются водой, кислоты и щелочи на воски не действуют, и их пленки (после застывания расплава) в основном парогазонепроницаемы.

Здесь стоит «тормознуть» и задуматься: а каким, собственно, боком нас касается эта самая парогазонепроницаемость или проницаемость? Имеется «тута» пара нюансиков, о которых сейчас и поговорим.

Первое
ЛК-поверхность может быть как минимум двух видов: свежая и старая, следовательно, выход сольвентов (растворителей и разбавителей) происходит и будет происходить еще некоторое время (свежеокрашенная поверхность) либо из ЛКП может сыпаться песок от старости (шутка) — сольвенты давно ушли. И вот тут возникает вопрос: могу ли я нанести защитную полироль на свежую ЛКП, и если да, то через какое время после окраски? Вопрос вовсе не праздный, ведь рабочие свойства лака или эмали зависят от того, как и при каких условиях происходил процесс полимеризации того или иного слоя ЛКП, и в частности выход сольвентов. Поскольку соединение (сцепление) защитных полиролей с ЛК-поверхностью происходит все-таки на уровне физико-химических процессов, то тут и возникают «смутные сомнения»… Пытаясь выведать у «буржуинов» их «страшную военную тайну», я пришел к выводу, что ясной картины не получится, а о сумбуре сейчас расскажу.
• Производители материалов на восковой основе (Carnauba):
– материалы «дышат», поскольку основа натуральная — для «свежей» краски безопасны;
– воск и краска не «дышат» — применять по свежей краске только по истечении трех-шести месяцев;
– может применяться практически сразу на современных красках, но на других надо проверять;
– самый натуральный и «дышащий» материал — идеален и безопасен при использовании на свежих красках: если краска полимеризовалась, то можно использовать через несколько дней; если краска не полимеризовалась, то через два месяца.

• Производители материалов на полимерной основе:
– используется сразу после нанесения краски — материал «дышит»;
– покрытие паропроницаемо — материал на основе акрилов и уретанов: сольвенты могут выходить через покрытие, но рекомендуем испытать;
– поскольку основа материала та же, что и краски, то «дышит» — применять по свежей краске только по истечении 90 дней;
– пленка полностью паропроницаема — материал не содержит восков и вредных силиконов;
– на основе полимера, который обеспечивает защиту, но пропускает сольвенты.

Второе
На уже «поизносившемся» ЛКП автомобиля, а изнашивается поверхностный слой без защиты в наших условиях достаточно быстро (даже у «керамических» лаков), имеется бесчисленное количество рисок и микронеровностей, пересекающихся и проникающих друг в друга. Так вот, в этих царапинах и микропорах находится вода (да-да, находится!), даже при влажности 60–65 % (что уж говорить о 100 %); ее наличие на поверхностях любых твердых тел связано с адсорбцией любой поверхностью молекул газов (и молекул водяного пара) и капиллярным давлением, которое создается поверхностным натяжением жидкости. Я не буду расписывать взаимосвязи капилляров, насыщенных и ненасыщенных паров, давление жидкости и «прочих менисков» (это не урок физики), но хочу напомнить, что именно на этом явлении (наличии влаги, в данном случае воды) основывается эффект поверхностной электропроводности у диэлектриков. И еще один пример (рекомендую провести опыт), иллюстрирующий наличие большого (относительно) количества влаги на поверхности: скорость коррозии стальной пластины, отшлифованной «по сухому» абразивом Р60, и аналогичной стальной пластины, подготовленной под полировку с последовательным «понижением зерна» и отполированной до блеска. Положите их рядом в сухом помещении, обезжирьте и посмотрите, что и как быстро будет происходить.
Получается, что при нанесении защитных полиролей на зацарапанную ЛКП (чаще всего в «домашних» условиях) может возникнуть своеобразный «парниковый эффект», если заполнить микрориски не выходит, а это может произойти по двум причинам: размер частиц восков составляет 15–20 мкм, и даже у так называемых нановосков — на сегодня в диапазоне 3–5 мкм, следовательно, в риски (в каких-то случаях) их «запихать» будет трудновато, да и никто не даст гарантии, что «защиты» на основе полимеров «затекут» в эти риски и вытеснят воду. Поэтому, если образованная «пленка» парогазонепроницаема, то испаряющаяся влага может ускорить процесс разрушения «защиты» по сравнению с аналогичной «защитой», но нанесенной на предварительно отполированную (абразивно-) поверхность.
В общем, кой-какие вопросы для исследователей остаются…

Кроме различных восков, для создания прочной защитной пленки, обладающей низким коэффициентом трения, низкой поверхностной энергией, химической стойкостью и высокой термостабильностью, при изготовлении защитных полиролей используются различные полимеры или (и) смолы на их основе: акрилы, уретаны, силиконы, фторированные углероды, политетрофторэтилен, поэтому состав защитных полиролей может представлять собой как комбинацию вышеперечисленных веществ (включая воски) с приоритетом одного или нескольких составляющих, так и относительные «моносмеси».
Но это еще не все!
В состав защитных полиролей (как уже было сказано) входят различные компоненты, и естественно, что производители не стремятся «засвечивать» рецептуру своих составов даже в «техничках» (MSDS), но примерные составы иногда раскрывают…

Пример № 1
Liquid Carnauba Auto Polish
CONTAINS: Water (CAS#7732-18-5), Petroleum Distillate Solvents (CAS#64742-48-9, 64742-88-7), Non-abrasive polishing powders (CAS#66402-68-4), Silicone Fluids (CAS#63148-62-9), Carnauba Wax (CAS#8015-86-9), Fluorocarbon Resins (Mixture, NA), Emulsifiers (CAS#68155-20-4), Microcrystalline Wax (CAS#64742-43-4), U.V. Light Absorbers (Mixture, NA)
Как видите, вода — основа; сольвенты размягчают карнаубу и микрокристаллические воски; безабразивные полирующие порошки выполняют тончайшую полировку; силиконовые жидкости — обычно 2 силиконовые эмульсии (с низкой внутренней вязкостью для обеспечения выравнивания и с высокой внутренней вязкостью для обеспечения защиты и водоотталкивающих свойств) — дополняют воски и создают мгновенный эффект: блеск, защита, влагостойкость, усиление гидрофобных свойств защитной пленки, отталкивание пыли (антистатика); карнаубский воск — без комментариев; смолы фторированных углеродов — увеличение «скользкости» покрытия, снижение поверхностной энергии, повышение термостабильности; эмульгаторы — поверхностно-активные вещества (ПАВ), обеспечивающие стабильность эмульсии и улучшающие смачивание эмульсией ЛК-поверхности; микрокристаллический воск увеличивает адгезионные свойства и пластичность; поглотители ультрафиолетового излучения поглощают это самое излучение.

Пример № 2
Carnauba Paste Car Wax
CONTAINS: Petroleum Distillate Solvents (CAS#64742-46-9, 64742-48-9), Silicone Fluids (CAS#63148-62-9), Carnauba Wax (CAS#8015-86-9), Microcrystalline Wax (CAS#64742-43-4)
А вот в пасте и воды нет, соответственно, не нужны эмульгаторы, да и многого другого не предусмотрено — такой вот рецепт…

В соответствующие материалы, но не в защитные полироли, могут входить Polishing powders, т. е. полирующие порошки (абразивы соответствующей величины), а где-то встречаются Alkaline Cleaners — щелочные очистители ЛКП…
А вообще, каждый извращается как хочет: кто-то вместо сольвентов употребляет только масло, добытое из какой-то немецкой елки, кто-то готовит свой «супец» только на масле авокадо, кокоса, лимона или абрикоса, кто-то запихивает супермикроколлоидные керамиды… Помнится, что один деятель (из производителей) упоминал число 50 при разговоре о количестве компонентов, входящих в их «бодягу».

В среде некоторых производителей полиролей, а также у «продвинутой» части маляров существует некоторое неприятие определенной части полимеров (из-за их, скажем, неоднозначных свойств), используемых при производстве «защит», — речь идет о силиконах. У меня, честно говоря, глубоко влезать в химизм этих процессов нет желания, но известно, что силиконы обладают способностью активно «дрейфовать» (проникать) в глубь ЛКП, вплоть до металла (и чего им не хватает на поверхности?!), при этом их свойства защиты снижаются пропорционально скорости проникания (ухода), да и перекраска деталей с такой «пропиткой» будет вызывать определенные трудности при «слабой» очистке — «кратеры-с-с, сэр». Про «тефлон» тоже болтают всякое…, но на сковородках то жарят все!

Терминология. Продолжение
В терминологии существует некоторая неопределенность даже у американцев, ведь единого стандарта нет, а фирм-производителей насчитывается несколько десятков; добавьте сюда необходимость продвижения новых продуктов (возможно, со старыми свойствами) и соответствующие маркетинговые шаги, предназначенные для привлечения новых покупателей… И вот вся эта «абракадабра» вываливается на наши головы на рынках и в магазинах!
Небольшому информационному облегчению способствует деление материалов, предназначенных для абразивной полировки, на применяемые (в основном) при механической обработке поверхности и при ручной. Чаще всего полировальные составы, предназначенные для механической обработки, имеют некоторое ограничение по степени распространения и по фасовке. Это как товары секс-шопов: и точки продаж не все знают, и в какое место применить, не каждый догадается! В общем — купили знающие люди и унесли применять на закрытую территорию (и чтоб никто не догадался!)…
Есть еще один интересный и обязательный нюанс, связанный с местом использования данных материалов. Дело в том, что, применяя абразивные полироли на сервисе, никто не даст гарантий, что они не будут использованы в зоне подготовки к окраске (рядом с окрасочной камерой), соответственно, наличие летучих частиц силиконов в воздухе приведет к образованию кратеров на окрашиваемых поверхностях. Следовательно, производители абразивных полиролей для сервисов обязаны учитывать это, и материалы данной группы не должны содержать в своем составе вышеупомянутое вещество. В состав абразивных полиролей (паст) входят (кроме воды и абразивов) минеральные масла, ПАВы и иногда сольвенты в минимальных количествах.
А у материалов сегмента «Сделай сам» (и совсем не на сервисе) несколько иная специфика, поэтому многие производители стремятся запихать в них кроме абразивов и все то (воски и силиконы), что сразу может добавить блеска поверхности и замазать несколько измельченные риски.
Интересно, а какими принципами руководствуются производители, засыпая в полироли тот или иной абразив? Да, собственно, здесь нет ничего оригинального: постепенное снижение рисок и микронеровностей за счет применения пошаговой технологии (уменьшение размера абразива в соответствующем материале).
И если производители «сервисных» продуктов подбирают абразивы, учитывая возможности предварительной обработки поверхности плоскостными или объемными абразивами с определенной величиной зерна (иногда в «техничках» указывается величина зерна, риску от которого на ЛКП способен удалить тот или иной материал) плюс режущие свойства полировальников (в комбинации с той или иной абразивной полиролью) на различных режимах обработки, то при производстве серий «Сделай сам» в расчет идет статистика по «затиранию и окислению» ЛКП за определенный период времени. Вы ведь наверняка замечали на таких материалах рекомендации: «Для старых лакокрасочных покрытий (старше трех лет)», «Для обветренных и обкуренных (шутка) покрытий (от двух до трех лет)»...
Производитель серий «Сделай сам» прекрасно понимает и знает, что лакокрасочное покрытие среднестатистического автомобиля (точнее, абсолютной массы автомобилей) ни через год, ни через пять лет (при условии эксплуатации в нормальных условиях) не будет протерто или прожжено до металла; исключение составляют лишь две географические точки на планете: г. Москва с ее кислотно-грязе-соляно-щелочно-реагентно-пескоструйно-люмпенским и временами ультрафиолетовым климатом и малюсенький участок Амазонской сельвы, заросший очень-очень жестким и очень-очень колючим кустарником… Но кто в него полезет?

В общем, терминами: COMPAUND, BUFFING COMPAUND, RUBBING COMPAUND, POLISHING COMPAUND, CLEANER, BUFFING CLEANER, CUTTING CLEANER… (в русском варианте: абразивная паста, абразивная полироль) обозначаются материалы, имеющие в своем составе абразивы, с помощью которых можно попытаться удалить риски (царапины) глубиной около 1,0–1,5 мкм, что соответствует риске от абразивного материала с зернистостью Р1500–Р1200 при обработке «по мокрому». При этом вы должны помнить, что высокое качество достижимо, конечно, при использовании механических средств обработки и соответственно подобранного инструмента.
Уточняющие дополнения в названиях данных продуктов, как-то: «крупноабразивная», «среднеабразивная», «просто-просто абразивная», «мелкоабразивная» и т. д. — имеют смысл только применительно к абразивным полиролям одного конкретного производителя, при этом их последовательное применение (повторение — мать учения) позволит оптимально удалить риски с обрабатываемой поверхности. Если же попытаться сравнить несколько заявленных, например как «среднеабразивные» полиролей разных производителей, то результат может поразить воображение: кто-то уберет соответствующую риску (может, и более крупную), а кто-то и с более мелкой не справится! Как говорил поэт: «Но есть и божий суд…!».
Необходимо отметить, что некоторые производители «сервисных продуктов» выпускают материалы с ну очень крупными абразивами, но особым спросом они не пользуются, так как их применение технологически не особенно выгодно.
Если говорить о материалах серии «Сделай сам», то они предназначены (спроектированы) в большей степени для ручного применения.
По своему физическому состоянию материалы данной группы чаще всего представляют собой достаточно густые эмульсии на водной основе, но бывают и исключения…

Еще немного о более мелком, но не менее значимом: POLISH, POLISH GLAZE, ULTIMAITE GLAZE, LITE BUFF CUTTING CREM, COLOUR RESTORER, SCRATCH REMOVER… Вот тут и вылезает термин POLISH-ПОЛИРОЛЬ, который фактически обозначает материал с мелким (очень) абразивом (в том числе самоизмельчающимся) или с безабразивными полирующими порошками (как говорят америкосы — non-abrasive polishing powders), и с помощью именно этого материала происходит окончательная доводка поверхности до абсолютной гладкости и блеска.
Если честно, то полного понимания термина non-abrasive polishing powders у меня нет, а вот о самоизмельчающихся абразивах могу кое-что рассказать. В основном для этих целей используется оксид алюминия, причем первоначально в полироль он добавляется в виде агломерата, т. е. спеченных кристаллов размером до 6 мкм, при этом размер риски от такой «глыбы» составляет 0,1–0,2 мкм (100–200 нм). Переводя это в обозначения FEPA, получаем примерно Р3000. А теперь представьте, что эти агломераты, «работая» по полируемой поверхности, начинают постепенно разрушаться на кристаллы размером 0,3 мкм, что соответствует Р15000, и риски от них уже невообразимо мелкие, ну, наверное, 0,015 мкм (15 нм — «осчусчаете»?), — в общем, полный «абзац»!
Маленькое предупреждение. Вспоминая о заботливых дяденьках из фирм, производящих REMOVER-ы и RESTORER-ы, хочу обратить ваше внимание на то, что некоторые из них (не из дяденек) могут оказаться покруче крутых COMPAUND-ов, поэтому не торопитесь!
Естественно, что полироль должна удалить следы первичной обработки или минимальные повреждения поверхности. Кстати, уже после первичной (высококачественной) обработки ЛКП профилометр (прибор для измерения шероховатости или величины риски) выдает величину «ноль».
Опять же, «сервисные продукты» данного назначения не должны содержать силиконы, о «сделай сам» не говорю, там чего хочешь напихают (см. пример № 1), лишь бы блестело!
Состояние — снова эмульсии на водной основе, но пожиже, чем абразивные полироли.

Отступление третье
Некоторые американские производители все-таки пытаются систематизировать процессы полировки и предлагают определенную терминологическую разбивку по технологическим операциям, привязанным к видам повреждения ЛКП автомобиля.
Наиболее точно она выглядит так.
• COMPOUNDING — быстрое удаление царапин (scratches) или определенного слоя эмали (лака) с использованием мягкой и жидкой смеси (compound). Жидкая смесь является видом «наждачки» (sandpaper), в нее, как и в «наждачку», входят различные абразивы (grits). Фактически это шлифовка с образованием тонких рисок на ЛК-поверхности.
• BUFFING («легкий» COMPOUNDING) — удаление тонких царапин, окислившегося слоя потускневшей эмали (лака), разъеденного солями и пр. Подразумевается, что в этом процессе по сравнению с COMPOUNDING используются более «тонкие» шлифующие порошки.
• POLISHING — восстановление блеска ЛКП за счет удаления тончайших царапин, «завитков» (swirls) или «голограмм». Последний этап перед вощением (waxing).
• WAXING — процесс нанесения защитной пленки. Помогает усилить блеск и глубину ЛКП после полировки.

Стоит отметить, что процессы COMPOUNDING, BUFFING и POLISHING четко привязаны к определенному виду полировальников (у америкосов в этом плане выбор побогаче, чем у нас).

Переключаемся на защитную полировку
Какие материалы предназначены для выполнения данной технологической операции? Так как мы изначально построили наш разговор на «американских ценностях», то и сейчас уходить в сторону не будем.
WAX GLAZE, WAX, WAX GLOSS GUARD, PAINT SEALANT, SEALANT, AUTO FINISH, GLOSS PROTECTION, SHOW SHINE… Все эти штуки представляют собой в окончательном виде достаточно тонкую пленку на ЛКП (и неважно, в каком состоянии они находились в банках и пузырьках — будь то пасты густые и не очень или эмульсии от «сметаны» до «воды») — она на определенный период в той или иной мере защищает эту поверхность от воздействия всех тех факторов, которые были перечислены в самом начале этого материала.
Для тех, у кого память слабовата, напомню вкратце общим списком: ультрафиолет, кислотные дожди, различные реагенты, жесткая вода с ее солями кальция и магния, щелочь бесконтактных моек, некоторые «омывательные» жидкости, смолы деревьев, птичий помет, механическое воздействие от «пескоструйки» из-под колес, жесткий ворс щеток при мойке или при удалении снега, грязные тряпки, ветки кустов…
Да, забыл еще одно свойство: эта пленка должна хорошо отталкивать воду. Собственно, визуальное проявление данного эффекта нам и говорит о наличии защитной пленки на поверхности. Залита чистая поверхность тонким слоем воды — стало быть, нет никакой «защиты», да и сама поверхность в микрорисках, а если на ЛК-поверхности вода в виде бисера, то ясно, что поверхность недавно либо окрашена, либо отполирована.

Отступление четвертое
А почему, собственно, вода то скатывается шариками, то лежит блином на поверхности? В школьный курс физики углубляться не будем, но кое-что в памяти обновить нужно (в дальнейшем для лучшего осознания процесса это пригодится).
Существует такое понятие, как смачивание (естественно, жидкостями, в частности водой, и совсем не горла) твердых поверхностей. И вот это смачивание (назовем его полным) выражается в тонком неразрывающемся слое-пленке жидкости (со всеми вытекающими, точнее, «затекающими» последствиями) на какой-либо твердой поверхности. А соответстве ...

 Отправлено: 22.04.09 18:28. Заголовок: Puma пишет: А конк..

... нно, «несмачивание» будет выглядеть как собирание на твердой поверхности наносимой жидкости в виде маленьких шариков (вернее, стремящихся к форме шара капелек), и чем лучше «несмачивание» и ровнее (глаже) поверхность, тем мельче и круглее будут капли (рекомендую провести опыт).
Процесс нанесения воды на твердую поверхность лучше всего проводить с помощью тримера (брызгалки с насосиком), или можно взять обычный краскопульт — тоже здорово получается. Равномерно перемещая вдоль поверхности «брызгалку», так, чтобы легкий «туман» осаживался, вы увидите наглядную картину образования (собирания) капель — от микроскопических до крупных. Обратите внимание на то, что там, где поверхность идеально отполирована, капли будут наиболее ровные (при прочих равных условиях), а там, где на поверхности есть риски («защита» не нанесена или нанесенная «защита» плохо располированна), капли будут «кривоваты».
Мы немного отвлеклись! Введем еще одно понятие — уровень поверхностной энергии (измеряется в дин/см). В нашем случае можно сказать, что чем ниже поверхностная энергия твердого вещества по отношению к поверхностной энергии жидкости, тем меньше жидкость будет смачивать эту поверхность (необходимо еще раз уточнить: при отсутствии микрорисок). В качестве примера посмотрим на воду: ее поверхностная энергия составляет 72 дин/см (при + 20ºС), а у стали — 1000 дин/см (при той же температуре), и растекается (отличное смачивание) вода по стали великолепно. Теперь сравните воду и парафин (воск): только капли, а вот ацетон по парафину должен растечься легко!



№п/п Вещество (материал) Значение поверхностной
энергии, дин/см
1. Сталь (в зависимости от состава) 700-1100
2. Цинк 753
3. Стекло (в зависимости от состава) 220-270
4. Вода 72
5. Фенол 47
6. Нейлон 46
7. Алкид 45
8. Полиуретан 43
9. Полиэфир 43
10. Эпоксид 43
11. Поликарбонат 42
12. АБС 42
13. ПВХ 39
14. Акрил 38
15. Полистирол 36
16. Полиэтилен 31
17. Полипропилен 29
18. Бензол 29
19. Уксусная кислота 28
20. Парафин 26
21. Силикон 24
22. Ацетон 23
23. Этанол 23
24. Тефлон 18
25. Эфир этиловый 17

Есть ещё один параметр, описывающий взаимоотношение жидкостей и твёрдых поверхностей, это краевой угол смачивания, который образуется между плоскостью на которую нанесена капля жидкости (воды) и каса-тельной линии к поверхности капли из крайней точки контакт. Чем больше краевой угол смачивания тем хуже смачивается поверхность жидкостью (водой), а нам это и нужно.

№п/п Вещество (материал) Краевой угол смачивания, 
1. Стекло 27
2. Фарфор 50
3. Полипропилен 80
4. Полиэтилен 92
5. Парафин 104
6. Тефлон 115

Некоторые производители защитных полиролей используют в качестве рекламного шага «свой» больший угол смачивания, но до 90 на моей памяти он ни у кого не дотягивал, кроме как у одной малоизвестной на нашем рынке «жижи», продаваемой в Москве за 180 «бакинских» (комплект), по их мнению «там чисто 115»!

При использовании защит могут возникнуть вопросы в плане удобства использования того или иного материала, собственно некоторые из них (вопросов) так же относятся и к применению абразивных полиролей, а именно: «въедание» в резиновые и пластиковые элементы кузова и лёгкость их последующего удаления. А защитные полироли, кроме выше перечисленного, иногда «напрягают» трудностями нанесения и удаления, «летучими белёсостями» и улавливанием тонкой грани готовности к располировке…

Подробнее о том, где, чем, как, и куда!
Упор сделаем на «сервисных продуктах», поскольку технология их применения несколько сложнее, а поверхность должна получаться «покруче», чем после «Сделай сам».
Во-первых, помещение. Обязательно, чтобы оно было, — сами понимаете, что на улице выполнять технологические операции по полировке невозможно, конечно, если вы стремитесь получить качественную поверхность. Отсутствие пыли и песка в зоне полировки — уже залог успеха, ведь в противном случае вам обеспечено не «зеркало», а перекрас детали, если вовремя остановиться…
Лучше всего, если оно будет сухое (60–65 % влажности). О роли влажности в истории уже было упомянуто выше. Хотя если ваша задача — не просто намазать защиту на зацарапанный автомобиль, то выбирайте влажность по вкусу или по возможностям.
В тепле необходимо работать по двум причинам: комфортной температурой для человека является + 18… + 23ºС, да и для полиролей —в плане как нанесения, так и хранения — этот диапазон тоже оптимален (морозить их вообще нельзя — расслоится эмульсия на составляющие, и пиши пропало, хотя некоторые «защиты» и заморозку легко выдерживают).
А без света что вы сможете сделать? Рассеянное неоновое (общее) освещение позволяет точно оценить повреждения ЛКП (пригодится и неоновая «переноска») с проработкой всех деталей (с нижним боковым в идеале). А дополнительный мощный переносной прожектор с лампой накаливания и хорошим отражателем поможет разглядеть тончайшие «голограммы» и довести все «до ума» (если прожектор или два будут закреплены на переносной регулируемой стойке, то это облегчит вашу работу). Да, электричество на 220 V входит в «стандартное оснащение»!
Размер помещения зависит от вашего «золотого запасу», но дополнительный метр по периметру полируемого автомобиля необходим технологически — в узкой щели на корточках много не наполируешь.
Где то рядом должен быть водопровод и соответствующие аксессуары.
Наличие пневмосети и телефона может только приветствоваться.
Во-вторых, рабочее оборудование. Сразу упомяну одно «излишество» — так называемый «ножничный» подъемник (или любой другой без стоек, перекрывающих «доступ к телу»). Все-таки приятно не на карачках или лежа на боку, а с гордо поднятой головой!.. В общем, любой подъемник облегчит физическую нагрузку при работе «ниже пояса». А для работы «выше пояса» (полировка крыши) пригодятся длинные подставы или устойчивые скамейки.
Полировальная машинка — в основном электрическая и именно роторная (угловая). Тут два технологических нюанса, а именно: вес машинки, который на определенных операциях обеспечивает оптимальную нагрузку на обрабатываемую поверхность (на горизонтальных участках), и метод резанья — обычное вращение без извращений и сложностей. Естественно, что «агрегаты» могут различаться как своими техническими характеристиками, так и эргономикой: RUPES, DeWalt и другие имеют цилиндрические ручки под горизонтальный хват, а Makita, Hitachi и Porte-Cable — кольцевые ручки. Вы должны также понимать, что удобство использования именно такой машинки (роторной) связано с низким расположением ее центра тяжести и с большим плечом, т. е. расположением кисти одной из рук на большом удалении от выходного вала. В общем, ищите машинку с тысячеваттным двигателем (не беда, если будет больше), регулируемыми оборотами (правда, встречаются с постоянными в районе 1800 в минуту) — от 600–900 до 2500–3000 в минуту, хотя оптимальным рабочим режимом при полировке является именно 1500–2200, с весом в пределах от 3,0 до 3,5 кг.
И еще: если вы предполагаете полировкой зарабатывать деньги, то машинка должна быть профессиональной серии, т. е. рассчитанной на работу в течение 8 часов (45 минут работы — 15 минут перерыв).
Роторные пневматические полировальные машинки особым успехом не пользуются из-за проблем с управлением оборотами, «слабостью организма» и путающимся под ногами «воздушным» шлангом. В основном используются на автозаводах для доводочных операций.
Заканчивая разговор о машинках для полировки, нужно вспомнить и кое-что экзотическое, во всяком случае, для нас. У америкосов эта вещь применяется часто (с ее помощью достаточно тяжело «напортачить» на полируемой поверхности) — электрический, с вертикально расположенным двигателем так называемый random orbit polisher, часто его называют просто buffer (случайно-орбитальный полировальщик — пародия на шлифовальную ротор-эксцентриковую машинку: эксцентриситет больше, а частота колебаний меньше), т. е. больше орбитальный (с диаметром эксцентриситета от 10 до 20 мм, в зависимости от модели) и меньше роторный. У этого «зверя» рабочая площадка вращается вокруг оси, постепенно замедляясь с увеличением нагрузки, а эксцентриситет остается основным движением, но это движение мало помогает при работе с абразивными полиролями, что ограничивает его применение в качестве «наносителя» защитных полиролей (хотя вручную экономнее получится) и доведении их до блеска. Встречаются и другие аналоги, среди как электрических, так и пневматических машинок, но только обычная роторная полировальная машинка при необходимости может позволить вам работать полировальником под углом (при наличии опыта) к обрабатываемой поверхности, «хаотичные орбитальники» в этом случае будут действовать как пневмомолоток.
Стоит замолвить слово и о полировальных машинках с ещё более редким видом движения рабочей площадки (полировальника) – циклоидным, они предназначены для доводочных работ по удалению тончайших голограмм, бывают, как электрические так и пневматические, производители: RUPES и FESTOOL.
Также в работе вам может помочь уже упомянутая шлифовальная ротор-эксцентриковая машинка с площадкой 150мм и эксцентриком 3 (5) мм (если надо готовить поверхности под полировку с помощью плоскостных или объемных микроабразивов).
Удобной штукой является передвижной столик, на котором располагается все, что необходимо в работе (и в чистоте, и всегда под рукой). Не забудьте про удлинитель с тройником — провод у машинки имеет ограниченную длину. За верстаки, шкафчики и полочки даже не говорю…
И уже на самый последок хочу упомянуть коврик, циновку или, на крайний случай, кусок оргалита, который пригодится для «лежачих» упражнений.
В-третьих, инструмент. В полировальном деле инструмент играет важную роль. В понятие «инструмент» входит все то, что непосредственно осуществляет процесс полировки: это полировальники, апликаторы и салфетки, которые объединены понятием «расходный (рабочий) инструмент». К инструменту также отнесем подложку с «липучкой», прикручиваемую на выходной вал полировальной машинки, различные приспособления и щеточки для чистки полировальников, пластиковых и резиновых деталей автомобиля. Добавим сюда и гаечный рожковый ключ для фиксации выходного вала машинки, если на ней нет фиксирующей кнопки.

О подложках и полировальниках в деталях
Начнем с того, что некоторые производители полировальных машинок продают с ними или к ним подложку (это изделие иногда называют подошвой или основой) и полировальники, которые могут быть, а могут и не быть конструктивно и технологически удачными. А другие производители со своими полировальными машинками ничего не продают (точнее, не навязывают), понимая, что цепочка «полироль — полировальник — подложка — машинка» должна представлять единый технологически согласованный «механизм». А этот «механизм» зависит от режимов обработки, размеров инструмента и его состава, соответствующих свойств резанья, шлифовки и полировки в сочетании с той или иной полиролью и их свойствами, которые может учесть и связать воедино только фирма, создающая и производящая саму систему полировки, либо производитель полировальников с хорошей инженерной командой. Но, к сожалению, и таких фирм мало, и многим полировщикам в голову не приходит, что в технологии полировки есть множество факторов, которые в конечном итоге будут влиять на скорость работ, их качество и прибыль.
Подложка — основные признаки: несущая основа (пластик) с отформованной резьбой или заформованными в нее закладными металлическими деталями плюс «липучка» сразу либо через резиновый или полиуретановый демпфер. Кстати, о демпфере: его форма и эластичность играют очень большую роль при полировке, поэтому, выбирая подложку и полировальники, обратите внимание на то, чтобы, во-первых, подложка подходила к полировальникам по размеру (т. е. она должна быть несколько меньше по диаметру), во-вторых, точно центрировалась на полировальниках (отсутствие дисбаланса благотворно сказывается как минимум на здоровье полировщика — руки меньше устают), а в-третьих, подложка могла бы обеспечить равномерное и дозированное режущее воздействие полировальника (как плоскостью, так и краем полировальника) на обрабатываемую поверхность.
Полировальник. Раз мы рискнули поделить полироли на несколько групп, то совершим это же деяние и с полировальниками, а отталкиваться в этом деле будем от состава или материала, из которого изготовлен тот или иной полировальник.
На сегодняшний день полировальники изготавливаются (в основном) из меха и поролона.
Мех делится на натуральный (со шкурой) и, условно говоря, «клееный». Натуральный мех получают более грубым обращением как с овцами, так и с ягнятами: его снимают с уже «бейсчуйственного тела». Технологически и конструктивно натуральный мех может быть сшит с мягким основанием (если способ крепления — «липучка»), может крепиться на пластиковый каркас («тарелку») с «липучкой», а может иметь «юбочку» с веревочкой (такое г…), по диаметру всего этого возможны варианты.
«Клееный» мех имеет больше вариантов по исполнению самого ворса: во-первых, сочетание натуральной шерсти (овец или ягнят) и синтетики, в различных пропорциях собранных: либо во вклеиваемые «кустики», либо «вшиваемые» сплошняком в синтетическую подложку; во-вторых, количество оборотов, на которые сворачиваются «кустики» для регулировки агрессивности полировальников; в-третьих, возможность «вшивать» в синтетическую подложку ворс с различной плотностью (прореженный или плотный); в-четвертых, вариации по длине ворса. Все это разнообразие вклеивается (впаивается) в жестко-упругое основание (тарелку или диск) с «липучкой», возможно также двустороннее исполнение полировальника с различной агрессивностью сторон и креплением посредством «шестигранника». Не забываем о размерах — фантазии разработчиков безграничны…
Вышеперечисленные конструктивные особенности больше всего оказывают влияние на технологичность применения того или иного полировальника как в процессе работы (взаимодействие с подложкой и обрабатываемой поверхностью), так и при очистке.
Режущие свойства меха намного превышают аналогичные свойства поролона. Мех — это множество тонких лезвий, прижатых к поверхности и движущихся с большой скоростью. Мех надрезает ЛКП, а поролон фактически разравнивает (сглаживает) острые вершины рисок. Следовательно, самой высокой производительности при полировке поверхности с глубокими повреждениями можно добиться именно мехом, но нужно понимать, что если мех «свежий» и очень плотный (стоит торчком), то «резать» он не может (даже с абразивной полиролью), его необходимо «притоптать». Только после одного-двух циклов эксплуатации — работа с абразивной полиролью, мойка, чистка, сушка — мех обретет необходимые режущие свойства (разговор идет о натуральном мехе), а вот «клееный» для работы с безабразивными полиролями и «топтать» не надо. У «настоящих» производителей гамма меховых полировальников может перекрывать все технологические операции на ЛКП: от фактической шлифовки до тонкой доводки.

Несколько «меховых» технологических постулатов. Для меха свойственны: высокая режущая способность (измельчение рисок), хороший теплоотвод и высокая износостойкость. А следствием этого является то, что вы должны быть очень осторожными и аккуратными при использовании мехового полировальника, особенно на подштамповках, перегибах и краях деталей (собственно, это требование относится и к жесткому поролону). Хороший теплоотвод меха позволит вам работать на небольшом участке ЛКП с большим давлением или перемещаться по нему с меньшей скоростью по сравнению с поролоном. Ну а износостойкость даст вам возможность работать одним полировальником долго-долго, только ухаживайте за ним по-человечески…
«Мягкий» мех легко моется мылом в теплой воде («правильный» мех не «садится»), легко выжимается, сушится и расчесывается «кошачьей» щеткой, а вот с жестко-упругой «тарелкой» придется повозиться, в бараний рог ее уже не свернешь — может не развернуться, для чистки «кручёных кустиков» придётся применять специальную «шпору», так что есть некоторые неудобства…

Поролон (конечно, на самом деле это вспененный полиуретан, но давайте об этом забудем) имеет не меньше конструктивных и технологических тонкостей; главными из них являются его структура и твердость, форма (включает в себя и соотношение «диаметр — высота») и возможность точного центрирования относительно оси машинки. Но начнем разговор не со структуры и твердости.
Чаще всего поролоновый полировальник представляет собой диск (цилиндр) с «липучкой». У «дешевок» «липучка» закрывает всю верхнюю площадку, точно приложить его к подложке удается с трудом, и если для мягкого полировальника это не критично, то жесткий может «бить за всю мазуту». Следующий этап развития полировальника — «липучка» диаметром, совпадающим с габаритом подложки, потом — центрирующие отверстия (сквозные и не очень) и цилиндрики (переносные или встроенные), буртики и др. В общем, вы поняли, что в работе удобнее сбалансированные связи. Конечно, вы можете вспомнить полировальники с вклеенной подложкой — баланс идеальный! К сожалению, не все так просто. Часто такие изделия не обладают индивидуальностью — ширпотреб! И ко всему прочему, их геометрические пропорции могут быть таковы, что машинка становится неустойчивой на обрабатываемой поверхности из-за большой высоты и малого диаметра полировальника, хотя многих может привлекать «толщина» своей псевдовыгодностью.
Поскольку мы перешли на разговор о формах, то следует обратить внимание на то, что поролоновый диск (низкий цилиндр) изнашивается в основном от края к центру, поскольку точке, расположенной на периферии полировальника, приходится проходить расстояние во много раз большее, чем точкам, близким к центру. Тут и возникает идея изготовить полировальник с вогнутой центральной частью — тогда периферийная зона (кольцо) будет обеспечивать более интенсивное резанье, ведь площадь, соприкасающаяся с обрабатываемой поверхностью, уменьшилась, а нагрузки даже возросли.
Для тех, кому такие полировальники недоступны, можно посоветовать только одно: ваш изношенный (любимый) полировальник с помощью острого скальпеля и на малых оборотах машинки легко превратится в самодельный аналог — срежьте «горб» и работайте дальше.
Закругляясь с «формами», стоит упомянуть о некоторых ухищрениях производителей, имеющих в основном маркетинговый характер, ну а кое-какие, может, и не лишены технологического смысла.
Вам на глаза наверняка попадались полировальники с «пальчиками» (в основном на «мягких» полировальниках), — так вот, этот случай не самый удачный в плане изменения или улучшения свойств инструмента. На мой взгляд, «мягкий» доводочный (не тот, который до водки, а тот, который для доводки) полировальник при использовании с безабразивной полиролью поверхность практически не нагревает, во всяком случае, нагрев несущественен, если сравнивать с работой «твердых» или «средних» полировальников, применяемых совместно с грубой мужской силой, — это во-первых. А во-вторых, качество блеска и скорость его достижения — что у примитивного, но хорошего «мягкого» полировальника, что у «пальчикового»… В общем, смотрите на цену!
Прорези и отверстия на рабочей поверхности полировальников — также попытка поразить потребителя «эффективным» охлаждением, но этот расчет, скорее всего, на начинающих (неопытных) полировщиков. В виде экзотики встречаются и двусторонние полировальники с креплением под «шестигранник».
В жестко-упругой «тарелке» как несущей основе поролонового полировальника есть некоторые прелести, во всяком случае, можно безбоязненно работать краевой зоной, не боясь зацепить твердым краем пластмассовой подложки поверхность, перпендикулярную (выступающую) обрабатываемой. <